Teknoloji Hakkında Makale

1. GİRİŞ

Gelişen teknoloji güncel uygulamalarda ürün, işleme koşulları ve işletme kontrollerinde yeni gereksinimleri ve zorunlulukları gündeme getirmiştir. Bu kapsamda “geleneksel kalite kontrolleri”, “kalite güvenliğini sağlama” kavramı ile yer değiştirmiştir (Ulca, 2000).

Kalite güvenliğini sağlama kavramı temel prensip olarak, tehlike olasılıklarını yaratan “kritik



kontrol noktalarının belirlenmesini” esas almaktadır (Topal, 1996)

Kalite, üretici ve tüketici açısından memnuniyet ve tatmin yaratacak nitelikleri ve fiyat üstünlüğünü sağlayan bir ölçüttür. Kalite, kimyasal bileşim, fiziksel özellikler ,mikrobiyal flora yükü, ve duyusal özellikler açısından nitel ve nicel bir kriterdir. Böylece ürünün taşıdığı değer ve sağladığı güvencenin de bir göstergesidir (Topal, 2001).

Tüketici, üretici ve dağıtımcı zincirinde tümüyle her kesimi etkileyen gıda kökenli salgın, zehirlenme, bozulma vb. olumsuzluklar, endüstriyel kalite sistemindeki hijyen sorunlarından kaynaklanmaktadır. Üretimden tüketime risk oluşturabilen her bir odağın ürünler bazında ayrı ayrı belirlenip, bu noktaların incelenmesi ile sorunların giderilmesi yolunda görüş birliğine varılmıştır. “Kritik Kontrol Noktaları (CCP)” nın belirlenmesi riskin azaltılması, dolayısıyla tehlikenin engellenmesi sonucunu getirecektir. Böylece, teknik ve sosyo- ekonomik boyutlarla olayların ele alındığı yeni bir bakış açısı geliştirilmiş ve yaygınlaştırılmıştır(Milci ve Filiz).

Kısaca HACCP harfleriyle anılan Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analiz Sistemi, İngilizce Hazard Analysis and Critical Control Points kelimelerinin kısaltmasıdır. Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analiz Sistemi, herhangi bir gıda prosesindeki mevcut tehlikeleri kontrol altına alarak ve riskleri en düşük düzeyde tutmak için gerekli kademeleri tayin ederek, güvenilir gıda üretimini amaçlayan bir sistemdir. Bu sistem içerisinde bahsedilen tehlike kavramı, insan tüketimi için güvenli olmayan bir gıdanın neden olabildiği, biyolojik, kimyasal ve fiziksel özellikler anlamındadır(Topal, 2001).

HACCP, bugün gıda sanayinde bütün dünyada kullanımı giderek artan etkin bir gıda güvenliği sistemidir. Avrupa Topluluğu, ABD ve bir çok ülke bu sistemin uygulanmasını zorunlu hale getirmiştir. HACCPi kabul eden ülkeler hızla artmakta, 16.Kasım. 1997de yayınlanan Türk Gıda Kodeksi ile de Türkiye bu gruba katılmış bulunmaktadır. Artık gıda üreticileri bu sisteme uygun üretim yapmak zorundadır.

HACCP prensipleri, Dünya Sağlık Teşkilatı (WHO) içinde yer alan Codex Alimentarius Komisyonu tarafından geliştirilmiştir. Bu sistemde uygulamaların bütün aşamalarında tehlike ve risk analizi yapılır ve tehlikeler oluşmadan önlemler alınır. Doğru yapılan bir tehlike analizi firmanın ürün güvenliğini sağlama ve geliştirmedeki etkinliğini ortaya koyar dolayısı ile firma için savunma aracı konumundadır. Çünkü günümüzde son ürün analizlerinin gıda güvenliğini garanti etmediği anlaşıldığından, müşteriler tedarikçilerinden uyguladıkları sistemi soracak kadar bilinçlenmiştir(Ulca, 2000).

Dünya ekonomisindeki küreselleşme ile yeni bir boyut kazanan değişim ve gelişim trendi, önemli yapısal değişikliklere sebep olmaktadır. İletişimdeki ve taşımacılıktaki gelişmeler,ulusların ticarete konu olan ürünlerin kapsamını genişletmiş böylece dünyanın bir köşesinde üretilen ürünün dünyanın öbür köşesinde pazarlama imkanlarını getirmiştir. Bu durum pazarlanan ürünlerin güvenirliliğini sağlamak için bir takım tedbirlerin alınmasını gerektirmiştir. Gıda güvenilirliğinin sağlanması, kalitenin geliştirilmesi, toplum ve çevre sağlığının korunması, haksız rekabetin önlenmesi, hatalı üretimden kaynaklanan maliyetlerin düşürülmesi,uygulanacak olan politikaların doğru tespit edilmesi ve gıda sektörünün gelişiminin hızlanması için 16 Kasım 1997 tarih ve 23172 sayılı Resmi Gazetenin mükerrer sayısında “Türk Gıda Kodeksi” yönetmeliği ile 09.06.1998 tarih ve 23367 sayılı Resmi Gazete de “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik”ler yayımlanmıştır. Bu mevzuat ülkemizin ticari itibarının olumlu yönde etkilenmesine aracı olmuştur. Bu sistem, temelde son üründeki kontrole bağlı gecikmeler veya dönüşümsüz olumsuzluklar sonucu, gelişebilecek tehlikeleri engelleyen koruyucu önlemleri baştan belirlemeyi prensip edinmiştir. HACCP sistemi; biyolojik, fiziksel, kimyasal zararlanmaları, gıdalarda kalite beklentileri doğrultusunda ortadan kaldırmaya yönelik belirleme aracıdır. Böylece ekipman dizaynı, işleme basamaklarını iyileştirme veya teknolojik gelişimi uyarlama gibi avantajlarla beklenen hedefi sağlayabilmeye yönelik teknikleri içerir. Sorunların çözümünde zaman, fayda ve kaynak kazanımları ile, ilk basamaktaki üreticiden son basamaktaki tüketiciye kadar bütün gıda zincirini olumlu etkileyen bir mekanizmadır(Korkut,2001). Başarılı bir HACCP uygulaması, işgücünden yönetime dek her katılım biriminin, etkin bir ekip anlayışı içinde olmasını gerektirir. Yine başarı için uygulamada çoklu mesleki disiplinlerin katılımını zorunlu kılar (Topal,2001).

ÜÜÜ

2. KRİTİK KONTROL NOKTALARINDA TEHLİKE ANALİZİ SİSTEMİ

2.1 Sistemin Tarihçesi

NASA tarafından Amerikan uzay uçuşları programında “güvenli gıda” üretmenin yolu olarak 1959 yılında geliştirilen HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) Sistemi; günümüzde pek çok ülke tarafından da gıda güvenliğini sağlama prensibi içinde stratejik hedef olarak alınmıştır (Topal, 2001). Bu programda astronotların %100 sağlıklı gıda tüketmeleri amaç edinilmiş ve buna bağlı olarak gıdaları üreten tüm tesisler için hammadde, proses, personel, işletmede uygulanacak testler vb. bir anlamda ürünü etkileyen tüm girdiler için çok ayrıntılı bilgileri içeren bir veri bankası kurulmuş, daha sonra “başarısızlık yolları” yöntemi kullanılarak gıdanın üretiminde olası tehlikeler ve bunların kaynağı olabilecek kritik kontrol noktaları belirlenmiştir (Milci ve Filiz, 1999).

ABD’de gıda sanayiinin bu sisteme ilgisi 1970 yılında Gıda ve İlaç Örgütü FDA’nın ABD’deki gıda üreten tesislerin %23’ünün hijyen koşullarına uymadığını açıklaması ile başlamıştır. Giderek yoğunlaşan baskılar sonucunda Amerikan Halk Sağlığı Kurumu APHA tarafından 4 Nisan 1971 tarihinde Denver’de ulusal bir gıda koruma konferansı düzenlenmiş ve sistem gıda sanayii tarafından hızla benimsenerek yaygın bir uygulama alanı bulmuştur (Milci ve Filiz, 1999).

2.2 Sistemin Terminolojisi

HACCP : Özgün tehlikeleri ve bunların kontrolleri için koruyucu ölçümleri belirleyici bir sistemdir.

Tehlike (Hazard) : Zarara sebep olan potansiyeldir. Tehlike biyolojik, fiziksel veya kimyasal nitelikli olabilir. Diğer bir tanımla; gıdalarda beklenmeyen bir mikrobiyal bulaşma, gelişme ve çoğalma sonucu meydana gelebilecek metabolizma ürünleriyle (toksinler, enzimler, biyolojik aminler gibi) ;istenmeyen nitelikte ürün eldesi, bozulma veya halk sağlığını olumsuz etkileyen koşulların oluşumudur( biyolojik tehlikeler; hatalı işlemeye bağlı çapraz bulaşmalar,Salmonella, Staphylacoccus aureus veya E.coli bulaşması gibi) .

Şiddet (Severity) :Tehlikenin sürekliliği ve büyüklüğünün ifadesidir (zehirlenme yada salgınların bireysel,kitlesel, toplumsal oluşu vb.).

Risk : Meydana gelme olasılığı bulunan tehlikenin tahmin edilebilen boyutudur (bombaj, sızıntı, toksin sorunu vb.) .

Kritik sınır : Kabul edilemeyenden (uygun olmayandan) kabul edilebilenleri (uygun olanları) ayıran tolerans değeridir.

Kritik Kontrol Noktası (CCP) : Kontrol uygulamalarıyla gıda güvenliğine yönelik tehlikeyi önleyebilen, ortadan kaldırabilen veya kabul edilebilir düzeye indirebilen işlem, basamak veya odak niteliğindeki etkenlerdir. Bu kavram farklı yaklaşımlara göre 2 yada 3 grup altında toplanabilmektedir.

CCP1 : Isıl işlem gibi uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır (sterilizasyon, derin dondurma işlem basamağı gibi).

CCP2 : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır (pastörizasyon, soğutma işlem basamağı gibi ).

Daha güncel gruplamaya göre de;

CCPe : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin ortadan kaldırılabildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır (hammadde kabulünde metal parçacıklarının manyetik dedektör ile aranması, dezenfeksiyon amaçlı klor uygulanması vb- elimination=ortadan kaldırma) .

CCPp : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan kaldırılamadığı noktalardır (ön haşlama, soğutma, kurutma, ısıl işlem uygulaması vb.- prevention=önleme).

CCPr : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, minimuma indirilebildiği veya geciktirildiği noktalardır (ön yıkama,temizlik/ hijyen uygulamaları vb.- reduction= azaltma) .

Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik karakteristiklerin,ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.

Düzenleyici Uygulamalar : CCP göstergeleri bozulduğunda alınması gerekli önlemlerdir.

Kontrol mekanizması (monitör) : CCP’ larının denetlenmesi için önceden tasarlanmış işlem basamaklarının uygulanmasıdır.

Karar ağacı : Kritik noktaların belirlenmesi için kullanılan soru dizisidir.

Akış şeması : Ürün işlemlerinin detaylı biçimde şemasal gösterimi

HACCP takımı : HACCP nın oluşturulması ve uygulanması için bir araya gelen insan grubu

İzleme : Kritik noktalarda yapılan planlı ölçüm ve gözlemler

Tolerans : Dışına çıkıldığı zaman gıda güvenliğinin kaybolduğu aralık

Doğrulama : HACCP planlarının HACCP sistemi ile uyum içinde olup olmadığını saptamak için kullanılan metod

HACCP planı : Belirli bir prosesin kontrolü için izlenmesi gereken yolu içeren belgedir (Topal, 2001).

2.3 Sistemin Prensipleri

Özgün tehlikeyi oluşturabilen risk olasılıklarının ve şiddetinin belirlenmesine yönelik CCP tanımlanmaları tam olarak yapılmalı ve ölçüm/kontrol uygulamaları, doğru seçilmelidir. Böylece hedefler doğrultusundaki kalite güvenliğine erişmek ve bunu geliştirebilmek mümkün olabilmektedir( Topal, 2001).

Bunun yanında tehlike kaynağı mikroorganizmalar açısından “tolere edilebilir sonuçların ifadesi” olan kriterlerin belirlenmesi, ilintili olarak da uygulanabilecek işlemlerin doğru seçilmesi gerekmektedir.

Temelde HACCP sistemi ;

• son ürünün kalite kontrolüne bağlı, saptanan olumsuzluklarının yerine, geri dönüşümsüz noktaya gelinmeden üretim anında saptanmasına olanak vermeye,

• gelişebilecek tehlikeleri engelleyen koruyucu önlemleri baştan belirlemeye yönelmeyi prensip edinmiştir (Korkut, 2001).

HACCP sistemi başlangıçta 11 prensibe dayandırılmışsa da, uluslararası uygulamalarda 7 temel prensibe indirgenmiştir. Bunlar ;

• Tehlikenin Belirlenmesi

• Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

• Kontrol Kriterleri ve Limitlerinin Belirlenmesi

• İzleme Sisteminin Belirlenmesi

• Düzeltici İşlemlerin Belirlenmesi

• Doğrulama ve Denetim

• Kayıt ve Dökümantasyon

olup, bu sistemin 7 prensibi olarak verilmektedir(Mahmutoğlu, 2000).

2.3.1 Tehlikenin Belirlenmesi (analizleri) :

Gıda endüstrisinde yetiştirmeden, işleme-üretim-dağıtım ve tüketime kadar ki bütün basamaklarda, ürüne göre potansiyel tehlikelerin tanımlanması gerekmektedir. Olası tehlikelerin önceden tahmin edilebilmesi, bunların kontrolleri veya önlenebilmesi bakımından önemli göstergeler yaratacaktır. Bu tehlikeler içinde patojen ve toksik mikroorganizma riskleri, pestisit, diğer kimyasal kontaminantlar sayılabilir(Topal,1996).

2.3.2 CCP’lerin Belirlenmesi :

Olası tehlike veya tehlikeleri, en aza indirebilmek, tamamen engellemek veya ortadan kaldırabilmek işlevini hedefleyen kritik kontrol noktaları (CCP) niteliğindeki odakları /işlemleri/işlem basamaklarını belirlemek gerekmektedir. Bu noktalar, doğrudan üretimdeki bir gıda işleme basamağı olabileceği gibi; hammaddenin üretim, hasat, nakliye, fabrika kabul, ön işlem, ürünün formülasyonu, bileşenlerinin ilavesi, işleme, depolama vb. herhangi bir evresinde veya tümünde olabilmektedir. Belirlenen kritik noktalar, eğer tehlikenin kaynağı bakımından kontrol güvencesini tümüyle sağlayabilecek nitelikte ise “CCP1” olarak ifade edilmektedir(Topal, 2001).

Tehlikenin azaltılmasına yönelik etkinlik sağlayabilecekse “CCP2” olarak tanımlanmaktadır. Örneğin işlemede uygulanan ısıl işlem-zaman, soğutma teknikleri normları CCP1; dolum-ambalajlama teknikleri, satış- depolama ve tüketim sırasında uygulanacak işlemler CCP2’ye aittir(Topal, 2001).

2.3.3 Kritik Limitlerin (hedef ve tolerans değerlerinin)Belirlenmesi :

Her ürüne göre kontrol altına alınacak CCP basamakları için özgün kriterler ve hedef limitler belirlenmelidir(Heperkan, 2000).

2.3.4 Kontrol ve İzleme :

Sistemi oluştururken, kontrolde esas alınabilecek her CCP için uygulanacak işlem esaslarına ait detaylar karşılaştırılmalıdır ve listelenmelidir. Sistematik ölçümler, belirlemeler ve kontrol için önemli faktörler düzenli olarak dikkate alınıp, buna göre hareket edilmelidir(Topal, 2001).

2.3.5 Düzenleyici Eylem Planı :

CCP uygulamaları rutin kontrol mekanizması içine alınmalı ve buna yönelik düzenlemeler ve önlemler baştan geliştirilmelidir(Anar, 2000).

2.3.6 Doğrulama :

Planlanan HACCP sisteminin etkin çalışıp çalışmadığı, geliştirilen sistemin tamamlayıcı testlerle doğrulanması ve kanıtlanması koşuluyla kesinliğe kavuşturulmalıdır(Topal, 1996).

2.3.7 Dökümantasyon :

Geliştirilen bütün işlemler ve kayıtlar, uygulama ve prensipler doğrultusunda kanıtlandıktan sonra, yazılı dökümanlar haline getirilerek rutin uygulamaya alınmalıdır(Topal, 1996).

HACCP sisteminde uygulama, işletmeye ve ürüne özgüdür. Her işletme için ve birden fazla ürün üretiliyorsa da, her bir ürün için ayrı ayrı geliştirilmelidir. Ürünlerinin kendilerine özgü akış diyagramları esas alınarak bu sistemin geliştirilmesi ve uygulanması esas alınmalıdır(Ünlütürk ve Turantaş, 1998).

3. HACCP SİSTEMİNİN YARARLARI

• Sistematik ve bilimsel

• Optimal fiyat-fayda ilişkisini gözeten

• Kritik etkinliklerin teknik kaynaklarına odaklanmış

• Gerekli özenle donatılmış

• Önleyici/kayıpları azaltıcı

• Uluslararası kabul görmüş organizasyonlara (FAO, WHO, CODEX Alim.vb.) uyumlu

• Pro-aktif ve önleyici

• Olası tüm tehlikeleri belirleyici

• Diğer kalite yönetim sistemlerini tamamlayıcı

• Gıda zincirine uyarlanabilir

• Ürün güvenliğini arttırıcı

• Tanımlanan ürün gelişiminde güvence sağlayan

• Eğitilmiş ve yetişmiş eleman sağlanmasına ağırlık veren

bir sistematik uygulama olması şeklinde özetlenebilir(Topal, 2001).

4. OLASI TEHLİKELERİN SINIFLANDIRILMASI

Sistemin uygulanmasında temel yaklaşım; ürünün, onu oluşturacak hammadde ve diğer bileşenlerin yanında, proses ve sonrası etken tehlike açısından sınıflandırılmasıdır. Bu amaçla 3 ana soru cevaplanmalıdır;

1. Ürünü oluşturan hammadde (çiğ et gibi) veya kullanılacak diğer bileşenler, tüketici sağlığını etkileyecek yada epidemiyolojik(kitlesel) sorunlar yaratabilecek nitelikteki patojen ve toksinler açısından riskli midir?

2. Uygulanacak proses basamakları bu riskleri ortadan kaldıracak özellikte midir?

3. İşleme sonrası canlı kalabilen mikrobiyal populasyon, tüketime kadar ki evrede (depolama, dağıtım vb. ) yeni riskler doğurabilecek nitelikte midir?

Buna göre; alınacak önlemler, bu sistemi uygulayacak çeşitli mesleki disiplinlerden oluşan uzman ekip, her basamak için gösterilmesi gereken hassasiyet, getirilecek sınırlamalar ve tolerans limitleri ve elemanların gerekli eğitim planları programları planlanmalıdır. Bu üç soruya alınacak cevap durumuna göre;

• her üçü içinde belli riskler sezinleniyorsa, tehlike “+++” olarak değerlendirilmektedir.

• Uygulanacak prosesle zararlı mikroorganizmaların ortadan kaldırılması söz konusu ise tehlike “+0+” olarak tanımlanmaktadır.

• zararlı etki yapabilecek bileşenler yok, ancak risk işleme sırasında veya sonrasında devam ediyorsa tehlike ”0++” olarak ifade edilmektedir.

• Ancak ürünün ve uygulamanın kesin güvence sağladığı ve tehlikenin ortadan kaldırıldığı durumlar ise, “000” olarak belirtilmektedir.

Tehlike olasılıklarındaki sınıflama, gıdadaki riskin kaynağını belirleme bakımından önem taşır. Risk; tüketici sağlığını olumsuz yönde etkileme olasılığı ve şiddetinin ifadesidir. Bu durumda;

• mikrobiyal gelişme olasılığının bulunmaması durumu; Tehlike “0” patojen gelişme olasılığının bulunmamasına karşın bozulma yapabilen tür ve cinslerin gelişebilmesi durumu; Tehlike “1”

• bozulma meydana getiren mikroorganizmaların hızlı gelişmesine elverişli ortam olmasına karşın patojenik mikroorganizma gelişmemesi durumu Tehlike “2”

• patojen gelişmesine elverişli durumlar; Tehlike “3 ve 4” olarak sınıflandırılabilmektedir(Topal, 1996).

5. HACCP SİSTEMİNİN UYGULANMASI

HACCP sisteminin uygulanması sırasında izlenecek aşamalar şu şekilde sıralanabilmektedir.

1. Terimlerin ve amacın tanımlanması

2. HACCP ekibinin oluşturulması

3. Ürünün tanımlanması

4. Ürünün amaçlanan kullanımı ve tüketici gruplarının tanımlanması

5. Üretim akış şemasının oluşturulması

6. Akış şemasının üretim hattında kontrolü

7. Tehlike analizi: Gıdanın hasatından üretimine kadar geçen her aşamada tehlikelerin saptanması ve önlemlerin belirlenmesi

8. CCP’lerin saptanması

9. Tanımlanan her bir CCP için kullanılacak limit ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi (hedef düzey ve tolerans)

10. CCP’lerin ve kriterlerin kontrol ve izlenmesi için sistem oluşturulması

11. Gerekli olduğu durumlarda CCP’lerde düzeltici önlemlerin alınması

12. Kayıtların tutulması

13. Sistem etkinliğinin kanıtlanması

14.HACCP planının gözden geçirilmesi(Heperkan,2000).

5.1 Terimlerin ve Amacın Tanımlanması

HACCP çalışması belirli bir ürün ve üretim hattına yönelik yapılır. Bu nedenle de çalışmanın amacı ve neye yönelik olduğu başlangıçta tanımlanmalıdır. Örneğin HACCP çalışmasının hangi tehlikelere (mikrobiyolojik, fiziksel ve/veya kimyasal) yönelik olduğu, çalışmanın ürün güvenliği ile ilgili olup olmadığı ve/veya hangi mikrobiyolojik kalite unsurlarını kapsadığı (örneğin bozulma) belirlenmelidir. Ürün güvenliğinin üretim sonunda mı yoksa tüketim noktasında mı sağlanacağı, ayrıca ürünün muhafaza ve tüketim koşulları belirlenmelidir(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.2 HACCP Ekibinin Oluşturulması

HACCP uygulamaları işletmede oluşturulan multidisipliner bir ekip tarafından yürütülür. HACCP ekibinde genellikle bir kalite güvence veya kontrol uzmanı (mikrobiyolog ve/veya kimyager), üretim hattından sorumlu uzman, alet ve ekipmanların hijyenik dizaynından, performans ve kullanımından anlayan bir mühendis ve bunların gerekli olduğu durumlarda hijyen ve sanitasyon uzmanı, paketleme ve dağıtım eksperleri ve operatörlerden oluşur(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.3 Ürünün Tanımlanması

Ürünün tam bir tanımı yapılmalıdır. Bu kapsamda ürünün kompozisyonu, yapısı, ürüne uygulanan işlem, ambalajlama sistem ve yöntemi, ürünün depolama ve dağıtım koşulları, raf ömrü ve kullanım talimatı gibi özellikleri belirlenmelidir(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.4 Ürünün Amaçlanan Kullanımı ve Tüketici Gruplarının Tanımlanması

Ürünün hangi tüketici grupları tarafından ve hangi amaçlarla kullanılacağının tanımlanması gerekir (Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.5 Üretim Akım Şemasının Oluşturulması

Tehlike analizi yapılmadan önce ürünle ilgili üretim akım şeması oluşturulmalıdır. Akım şeması hammaddenin seçiminden başlayarak işeme, depolama, dağıtım, perakende satış ve tüketici uygulamalarını içermeli ve bu hususlar teknik verilerle birlikte net bir şekilde sırasıyla akım şeması üzerinde açıklanmalıdır(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.6 Akım Şemasının Üretim Hattında Kontrolü

Hazırlanan akım şeması HACCP ekibi tarafından yerinde incelenerek doğruluğu tespit edilmeli ve gerekli düzeltmeler yapılmalıdır(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.7 Tehlike Analizi (Hazard Analysis)

Ayrıntılı olarak hazırlanmış akım şemalarında verilen noktalar dikkate alınarak her aşamada ortaya çıkabilecek problemler ve bunların doğurabileceği tehlikeler ve tehlike kaynakları belirlenir. Genellikle bir aşamada birden çok tehlike (mikrobiyolojik, kimyasal veya fiziksel) söz konusu olabilmektedir. Örneğin herhangi bir gıdada mikroorganizmaların, mikroorganizma toksinlerinin veya mikrobiyal metabolitlerin bulunması mikrobiyolojik tehlike kaynaklarını oluşturmaktadır. Genel olarak HACCP sisteminde 4 tip mikrobiyolojik tehlike söz konusudur:

• hammadde veya katkı maddelerinde bozulmaya neden olan mikroorganizmaların, patojen mikroorganizmaların ve/veya bu mikroorganizmaların toksinlerinin ve mikrobiyal metabolitlerin bulunması

• gıdanın üretimi, işlenmesi, depolanması ve dağıtım aşamalarında mevcut potansiyel kaynaklardan bulaşan mikroorganizmalar

• söz konusu mikroorganizmaların uygun teknolojik üretim teknikleriyle (GMP) ortamdan uzaklaştırılmasındaki başarısızlıklar

• gıdanın üretimi,işlenmesi, depolanması ve dağıtımı gibi aşamalarda mikroorganizma gelişimine olanak tanıyan yanlış ve hatalı uygulamalar

Tehlikeler belirlendikten sonra bu tehlikelerin kontrol altında tutulması için alınması gereken önlemler detaylı bir şekilde saptanmalıdır. Örneğin detaylı temizleme programı ,bariyer hijyeni: işletmede kontaminasyon açısından risk taşıyan bölgelerin diğer bölgelerden ayrılması gibi(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.8 Kritik Kontrol Noktalarının Saptanması

İlk aşamada tehlike analizi yapılarak potansiyel tehlikeler belirlendikten sonra karar ağacı kullanılarak her aşamanın her tehlikesinin bir CCP olup olmadığı belirlenir.

Karar ağacı kullanılarak CCP olarak belirlenen bir işlem veya aşamadaki tehlike kontrol altına alınmalıdır. CCP’deki tehlike alınan önlemlerle tamamen önlenebilir veya kabul edilebilir bir düzeye indirilebilir. Kritik kontrol noktalarının kontrolünde herhangi bir ihmal yada dikkatsizlik geri dönüşümü olamayan bazı risklerin doğmasına neden olmaktadır.

Bir hammadde mikrobiyal tehlike içeriyor ve daha sonra uygulanacak işlemler mikrobiyolojik tehlikeyi kontrol altına almayı garanti etmiyorsa bu hammadde bir CCP’dir. Pişirme, dondurma, soğutma, ısısal işlem ve yıkama gibi işlemler bir CCP aşaması olabileceği gibi, alet ve ekipmanların yerleri, temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri veya personel hijyeni gibi uygulamalar da CCP olabilir.Pek çok durumda CCP kolaylıkla saptanabilmektedir. Ancak yinede bu noktaların tanımlanması ve doğru noktaların belirlenmesi amacıyla genellikle karar ağacı adı verilen bir anahtarın (şekil 2 ) kullanılması ve buradaki soruların yanıtlanması tavsiye edilmektedir(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

S1. Tanımlanan tehlikeye karşı önlem veya önlemler mevcut mu?

Aşama, işlem veya

EVET HAYIR ürünü modifiye et

Güvenlik için bu noktada EVET

kontrol gerekli mi?

HAYIR Bir CCP değil DUR

S2. Bu aşama belirlenen tehlikeyi elemine edebilir

veya kabul edilebilir bir seviyeye indirebilir mi?

HAYIR

EVET

S3. Belirlenen tehlike ile ilgili kabul edilebilir düzeyin üzerinde bir

kontaminasyon meydana gelebilir mi veya bu kontaminasyon kabul

edilemez bir düzeye çıkabilir mi?

EVET HAYIR HAYIR Bir CCP değil DUR

S4. Bir sonraki aşama tanımlanan tehlikeyi elemine edebilir

veya kabul edilebilir seviyeye indirebilir mi?

EVET Bir CCP değil DUR HAYIR CCP

Şekil 2. Kritik Kontrol Noktalarının Saptanmasında Kullanılan Karar Ağacı

5.9 Tanımlanan Her Bir CCP için Kullanılacak Limit ve Kontrol Kriterlerinin Belirlenmesi

Bu kriterler şu şekilde sıralanabilir;

• Fiziksel parametreler ; sıcaklık, süre, nem, bir paketteki ürün miktarı, boyutları, eni, derinliği gibi

• Kimyasal parametreler ; fermente gıdaların veya asitlendirilmiş gıdaların pH’sı, orta derecede nemli gıdaların su aktivitesi, tuz konsantrasyonu, soğutma suyunda mevcut klor miktarı ve üründeki koruyucu madde düzeyi gibi.

• Duyusal parametreler ; tekstür, görünüş ve lezzet gibi

• yönetimle ilgili parametreler; ürünün kullanım koşullarını açıklayıcı şekilde eksiksiz ve doğru etiketlenmesi, etkin stok rotasyonu gibi(Ünlütürk ve Tuantaş, 1998).

5.10 CCP’lerin ve Kriterlerin Kontrol ve İzlenmesi için Sistem Oluşturulması

HACCP sisteminin başarılı olabilmesi etkin bir izleme sisteminin kurulmasına bağlıdır. İzleme kısaca CCP noktalarında planlanmış ölçüm veya gözlemlerin yapılması ve elde edilen sonuçların hedeflenen kriter veya limitlere uygun olup olmadığının değerlendirilmesidir(Topal, 1996).

5.11 Gerekli Olduğu Durumlarda Kritik Kontrol Noktalarında Düzeltici Önlemlerin Alınması

Kritik kontrol noktalarında kullanılacak kontrol kriterleri ve limitlerden sapmalar olması halinde işletmede gerçekleştirilecek uygulamalar ve alınacak önlemler tam olarak belirlenmelidir. Bu amaçla her bir kritik kontrol noktasından sorumlu kişiler belirlenmeli, bu noktalarda kriterlerden sapmalar meydana geldiğinde ne gibi bir uygulamaya gidileceği, bunun ne şekilde rapor edileceği ve üretilen ürünün ne yapılacağı açık bir şekilde tanımlanmalıdır(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

5.12 Kayıtların Tutulması

HACCP ile ilgili tüm dökümanlar hazırlanmalıdır. Bu dökümanlar HACCP uygulamasında görev alan personelin görevlerini ve sorumluluklarını, ürünün tanımı ve akım şeması gibi tehlike analizi ile ilgili verileri, kritik kontrol noktaları ile ilgili detayları, tehlikeleri, kritik limitleri, kontrol ve izleme sistemlerini, herhangi bir problem durumunda alınabilecek önlemleri, kayıtların nasıl tutulacağını, HACCP sisteminin değerlendirilmesi gibi detayları içeren dökümanlar olmalıdır. Bu tip dökümanlar her bir aşamada elde edilen verilerin zamanında detaylı bir şekilde kaydedilmesi ile elde edilebilmektedir (Ünlütürk ve Turantaş,1998).

5.13 Sistem Etkinliğinin Kanıtlanması

Kanıtlama HACCP sisteminin sağlıklı ve etkin bir şekilde işleyip işlemediğinin kontrolü anlamına gelmektedir.

Kanıtlama için uygulanabilecek işlemler şöyledir:

1. HACCP sisteminin işleyişinin ve tüm kayıtların gözden geçirilmesi

2. Sapma ve değişimlerin gözden geçirilmesi

3. CCP’lerin kontrol altında olup olmadığının izlenmesi

4. Belirlenen kriter ve toleranslarının doğruluklarının kanıtlanması(Topal, 2001).

5.14 HACCP Planının Gözden Geçirilmesi

HACCP planının gözden geçirilmesini zorunlu kılacak durumlar şunlardır:

1. Hammadde veya ürün formülasyonundaki değişiklik

2. İşleme sistemindeki değişiklik

3. Çevre ve fabrika yerleşimindeki değişiklik

4. Ekipmanlarda yapılan modifikasyonlar

5. Sanitasyon programındaki değişiklikler

6. Paketleme, depolama ve dağıtım sistemlerindeki değişiklikler

7. Personel organizasyonu ve sorumluluklarındaki değişiklikler

8. Tüketici kullanımındaki değişiklikler

9. Ürünün sağlık ve bozulma riski ile ilgili satış noktalarından alınan bilgiler(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

6. HACCP UYGULAMALARINDA 1 ÖRNEK

6.1 Çırpılmış Krema

Herhangi bir gıda ürününde HACCP analizinin sağlıklı bir şekilde yapılabilmesi için sırasıyla aşağıdaki 3 basamak uygulanmalıdır.

1. Söz konusu ürün için mikrobiyolojik açıdan önemli işlemleri ve uygulamaları içeren akım şemasının çıkarılması, tehlikelerin belirlenmesi (tehlike analizi)

2. Söz konusu bu tehlikelerin karar ağacı yardımıyla birer kritik kontrol noktası olup olmadığının saptanması

3. Yönlendirme ile ilgili dökümanların tablolar halinde hazırlanması(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).

6.1.1 Kritik Kontrol Noktalarının Saptanmasında Karar Ağacının Kullanımı

1. Aşama : Çiğ süt

Tehlike 1: Çiğ sütte yüksek mikroorganizma sayısı

Bu tehlikeye karar ağacının 1. Ve 2. Soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 1. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 2: Çiğ sütten işletmenin diğer alanlarına çapraz kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 1. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

2. Aşama : Ön ısıtma ve kremanın ayrılması

Tehlike 1: Çapraz kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 2. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

3. Aşama : Kremanın pastörizasyonu ve soğutulması

Pastörizasyon işlemi yeterli düzeyde uygulandığı takdirde patojen mikroorganizmaları , sporsuz bakterileri ve sporlu bakterilerin vejatatif formlarını elemine eder

Tehlike1: Pastörizasyon sıcaklığı ve süresinin istenen düzeye ulaşamaması:

Bu durumda patojenler ve bozulmaya neden olan mikroorganizmalar canlılıklarını sürdürürler. Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 3. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 2 : Plakalı ısı değiştiricisinde pastörizasyon sırasında plakalardan geçen çiğ krema ve soğutma suyunda meydana gelebilecek herhangi bir sızıntı nedeniyle pastörize edilmiş kremanın kontaminasyonu :

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 3. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 3 : İyi temizlenmemiş ve sanitize işletmeden kontaminasyon :

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 3. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 4 : Kremanın yeterli düzeyde soğutulmaması durumunda mikrobiyal gelişme için uygun ortam oluşması. Burada daha çok Bacillus cereus sporlarının canlılığını sürdürmesi söz konusudur. Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 3. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

4. Aşama : Krema olgunlaştırma tankı

Tehlike 1: Pompalar, tanklar gibi bir takım ekipmanlardan meydana gelebilecek kontaminasyonlar

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 4. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 2 : Tanktaki hava boşluğundan kaynaklanan kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. sorusu yöneltildiğinde cevap hayırdır. Bu nedenle karar ağacında yer alan “ güvenlik için bu aşamada kontrol gerekli midir?” sorusuna geçilir. Eğer cevap evetse işlemin bu aşamasında ne tip önlemler alınabileceği düşünülmelidir. Örneğin HACCP ekibi bu durumda tankta köşe ve dirseklere daha önceden mevcut olmayan filtreler takılmasını önerir. Daha sonra bir kez daha karar ağacı bu tehlike için uygulanır ve bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 4. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 3 : Soğutma suyunda herhangi bir sızıntı durumunda kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 4. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 4 : Soğukta bekletme- Depolanmış kremada mikrobiyal gelişme

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 4. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

5. Aşama : Krema çırpma tankı

Bu aşamada olgunlaşmış pastörize krema mekanik yolla çırpılır. Bu aşama direkt olarak 6. aşamayla ve soğutma işlemiyle birleşir.

Tehlike 1 : Ekipmanlardan kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 5. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 2 : Çırpma işlemi sırasında havadan kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 5. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 3 : Soğutma suyundan herhangi bir sızıntı durumunda kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 5. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 4 : Çırpma nedeniyle meydana gelen mekanik sıcaklık artışı nedeniyle kremanın yeterince soğutulamaması :

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 5. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

6. Aşama : Çırpılmış krema depozitörü ( Çırpılmış kremanın tatlılar üzerine uygulanması) :

Bu aşama da krema açık balans tankına alma ve bu tankta bekletme işlemleri sırasında işletme ortamındaki kontaminasyon noktaları ile karşı karşıya kalır.

Tehlike 1 : Ekipmanlardan meydana gelebilecek kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 6. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 2 : Kremanın tatlılar üzerine uygulanması işlemi sırasında havadan kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. sorusu yöneltildiğinde cevap hayırdır. Çünkü tankta kondensasyonu önlemek için kapak kullanılmamaktadır ve burada personelin bu bölgeye girip çıkmasını kontrol etmek mümkün değildir. Bu nedenle bu noktada karar ağacında yer alan “ güvenlik için bu aşamada kontrol gerekli midir?” sorusu yöneltilir. Eğer cevap evetse bu işlem aşamasında uygun kontrol önlemleri (örneğin tanka kapak takılması, hava filtresi kullanılması veya kondensasyonu önlemek için havalandırma koşullarının geliştirilmesi gibi ) alınmalıdır. Daha sonra bir kez daha karar ağacı bu tehlike için uygulanır ve bu durumda karar ağacının 1. ve 2. sorularına cevap evettir. Bu nedenle işlemin 6. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 3 : Dolum başlıklarının verilen basınçlı havadan kontaminasyon

Bu tehlikeye karar ağacının 1. sorusu yöneltildiğinde cevap hayırdır. Çünkü basınçlı hava filtre edilmemekte ve dolum başlıklarından atılan hava ürünün bulunduğu ortama püskürtülmektedir. Bu nedenle karar ağacında yer alan “ güvenlik için bu aşamada kontrol gerekli midir?” sorusuna yanıt aranır. Eğer cevap evetse bu işlem aşamasında uygun kontrol önlemleri (örneğin dolum başlıklarına verilen basınçlı havanı filtre edilmesi veya havanın üründen uzak bir yere püskürtülmesi gibi) alınmalıdır. Daha sonra bir kez daha karar ağacı bu tehlike için uygulanır ve bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 6. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır.

Tehlike 4 : Uzun süren işlem nedeniyle ekipmanların yüzeyinde mikrobiyal yükün artması

Bu tehlikeye karar ağacının 1. ve 2. soruları yöneltildiğinde cevap evettir. Bu nedenle işlemin 6. aşaması söz konusu bu tehlike için bir kritik kontrol noktasıdır(Ünlütürk ve Turantaş, 1998).

6.2.2 Çırpılmış Kremada HACCP Analizi

İşlem Aşaması Tehlikeler Kontrol Hedef ve Tolerans İzleme Düzeltici Önlemler

1. Çiğ süt işletmeye 6°C’nin altında taşınır ve 48 saat depolanır Depolama sırasında mikroorganizma (m.o.) sayısının yüksek düzeye ulaşması sütte lezzet bozukluğuna ve mikroorganizmaların toksin üretmesine neden olabilir.

Çiğ sütte mevcut patojen ve bozulma etmeni organizmaların son ürünün işlendiği bölümlere bulaşması. İşletmeye gelen çiğ sütün spesifikasyonlara uygun olması

Süt tankları ve çiğ süt hattının temizlik ve dezenfeksiyonu

Çiğ süt ve soğutma suyunun sıcaklık kontrolü

Kontaminasyon açısından yüksek risk taşıyan alanların ayrılması(Barier hisyeni)

Planlı temizlik ve dezenfeksiyon uygulanması Çiğ sütün 6°C’nin altına soğutulması ve bu şekilde taşınması

Planlı bir sanitasyon programının uygulanması

İşletmede çiğ sütün 5°C’nin altında depolanması

İşletmede çiğ süt depolama süresinin 48saati aşmaması

Bareir hijyen prensiplerine uyulması

Planlanan sanitasyon programına uyulması Sıcaklık kontrolü

Sanitasyon programının kontrolü ve izlenmesi

Sıcaklıkların sürekli sistemle kaydedilmesi

Depolama süresi kayıtlarının tutulması

Barier hijyeni prensiplerine uyulup uyulmadığının izlenmesi ve kontrolü

Planlanan sanitasyon programının kontrolü Çiğ süt sıcaklığının üretim noktalarında kontrol edilmesi

Sanitasyon eğitimi

Çiğ sütün işletmeye geliş ve depolama sıcaklığının kontrolü

Üretim programının izlenmesi

Barier hijyeni eğitimi ve gerektiğinde işletmenin fiziksel koşullarının düzeltilmesi

Sanitasyon eğitimi

2. Çiğ sütün 50°C’ye ısıtılması ve kremanın ayrılması Çiğ süt ve kremadaki patojen ve bozulma etmeni organizmaların son ürünün işlendiği bölümlere bulaşması Barier hijyen eğitimi

Planlı temizlik ve dezenfeksiyon Bareir hijyen prensiplerine uyulması

Planlanan sanitasyon programına uyulması Barier hijyeni prensiplerine uyulup uyulmadığının izlenmesi ve kontrolü

Planlanan sanitasyon programının kontrolü Barier hijyeni eğitimi ve gerektiğinde işletmenin fiziksel koşullarının düzeltilmesi

Sanitasyon eğitimi

3. Kremanın 80°C’de 15 saniye pastörizasyonu ve soğutma suyu ile 5°C’nin altına soğutulması Patojen ve bozulmaya neden olan m.o. canlılıklarını sürdürmesi

Soğutma suyu sızıntısı nedeniyle pastörize olmuş sütün tekrar kontamine olması

İşletmede yetersiz sanitasyon nedeniyle kontaminsayon

Yetersiz soğutma sonucu mikrobiyal gelişme Buhar vanasının kontrolü

Pastörizasyon süresinin kontrolü

Ekipmanların kalibrasyonu

Pastörizasyon plaklarının ve bağlantı contalarının kontrolü

Soğutma suyunun içme suyu kalitesinde olup olmadığının kontrolü

Üretim hattında ve pastörizatörde etkin bir sanitasyon

Yeterli soğutma suyu ve sıcaklığının sağlanması 80+2°C’de pastörizasyon Buhar vanasının min. 78°C ye ayarlanmalıdır.

Pastörizasyon süresi 15+1 saniye olmalıdır.

Fabrika ana termometresi ile uyum

Pastörize ürüne çiğ krema veya soğutma suyunun sızması

Pastörizatörde ürün ve/veya soğutma suyu sızmaması

Toplam canlı sayısı:<1000/m2 ekipman yüzeyi

Koliform: - / ml krema

Toplam canlı sayısı:<1000/m2 ekipman yüzeyi

CIP sistemine uygunluk

Soğutma suyu sıcaklığı 4+1°C

Sıcaklık kayıtlarının izlenmesi ve buhar vanası günlük kontrolü

Pastörizasyon süresi kayıtlarının izlenmesi

Ekipman kalibrasyonun izlenmesi

Plaka ve bağlantı contalarında sızıntı kontrolü

Soğutma suyunun her gün analiz alınması

Ürün ve yüzeylerden alınan SWAP örneklerinin labarotuvarda analizi

CIP sisteminin izlenmesi

Soğutma suyu sıcaklığının izlenmesi Otomatik buhar vanası kullanımı

Krema akış hızının ayarlanması

Ekipmanların ayarlanması

Plaka ve bağlantı contalarının tamiri veya değiştirilmesi

Analiz sonuçlarının hedeflenen düzeyin üzerinde olması durumunda önlem alınması

Analiz sonuçlarında hedeflenen değerlere ulaştığında veya geçtiğinde acil önlem alınmalı

Eğitim

Soğutma suyu sıcaklığı yüksekse acil önlem alınmalı

4. Pastörize edilmiş krema

Olgunlaştırma

tankında min.24 saat,

maks.48 saat

olgunlaştırılır ve

krema çırpıcıya

pompalanmadan

önce sıcaklık 5°C’ye

düşürülür. Pompalardan borulardan ve tank yüzeyinden kontaminasyon

Atmosferden kontaminasyon

Soğutma suyu sızıntısından kontaminasyon

Yetersiz soğutma nedeniyle depolanan kremada mikrobiyal gelişme Temizlik ve dezenfeksiyon

Tank ağız kısmına mikrobiyolojik filtre takılması

Tank cidarlarının kontrolü

İçme suyu kalitesinde soğutma suyu kullanımı

Yeterli soğutma suyu ve sıcaklığının sağlanması

Kremanın olgunlaştırılması sırasında sıcaklık ve süre kontrolü Programlanmış sanitasyon programının uygulanması

Koliform: - /ml krema

Toplam canlı sayısı : <1000/m2 ekipman yüzeyi

Mikrobiyolojik filtreden geçen havanın mikrobiyolojik standartlara uygun olması

Tank cidarlarının düzgünlüğü

Toplam canlı sayısı: <1000/ml soğutma suyu

Soğutma suyu sıcaklığı 4+1°C Soğutma suyu sıcaklığı 4+1°C

Sıcaklığın 5°C’nin altında tutulması Sanitasyon programının kontrolü

Ürün ve yüzeylerden alınan SWAP örneklerinin labarotuvarda analizi

Hava filtrelerinin belirli bir program dahilinde kontrolü

Çift cidarlı soğutma suyu kontrolü

Soğutma suyunun günlük analizi

Soğutma suyu sıcaklığının izlenmesi

Sıcaklık ve sürenin izlenmesi

Eğitim

Analiz sonuçlarının hedeflenen düzeyin üzerinde olması durumunda önlem alınması

Gerektiğinde hava filrelerinin tamir edilmesi veya değiştirilmesi

Gerektiğinde çift cidarlı soğutma suyu tankının tamiri veya değiştirilmesi

Analiz sonuçlarında hedeflenen değerlere ulaştığında veya geçtiğinde acil önlem alınmalı

Soğutma suyu sıcaklığı hedeflenen değerin dışında ise acil önlem alınmalı

Sıcaklık ve süre hedefi sağlanamamışsa ürün kullanılmaz.

5. Olgunlaştırılmış krema çırpma tankından çırpıcı yardımıyla çırpılır ve soğutulur Ekipmanların yüzeyinden kontaminasyon

Havadan kontaminasyon

Soğutma suyu sızıntısından kontaminasyon

Yetersiz soğutma

Uzun süreli üretim nedeniyle ekipman yüzeyinde m.o. sayısının artması

Çırpıcı ile ilgili kısımların temizlik ve dezenfeksiyonu

Mikrobiyolojik filtre kullanımı

Ekipmanların kontrolü

Yeterli soğutma suyu ve soğutma suyu sıcaklığının kontrolü

Maksimum üretim süresinin belirlenmesi Önceden belirlenmiş sanitasyon programının uygulanması

Koliform: - /ml krema

Toplam canlı sayısı :

<1000/m2 ekipman yüzeyi

Mikrobiyolojik filtreden geçen havanın mikrobiyolojik standartlara uygun olması

Ürüne soğutma suyu sızıntısı olmaması

Soğutma suyu sıcaklığı 4+1C

Soğutma sistemi çalışıyor ve vana açık

İşletmede her bir sanitasyon işlemi arasındaki süre mak.4 saat

Sanitasyon programının kontrolü

Ürün ve yüzeylerden alınan SWAP örneklerinin labarotuvarda analizi

Hava filtrelerinin belirli bir program dahilinde kontrolü

Belirli bir program dahilinde sızıntı kontrolü yapılması

Termometrenin sıcaklığın ve bu konudaki kayıtların işlem sırasında kontrolü

Üretim sırasındaki kontrol Eğitim

Analiz sonuçlarında hedeflenen değerlere ulaştığında veya geçtiğinde acil önlem alınmalı

Gerektiğinde hava filrelerinin tamir edilmesi veya değiştirilmesi

Soğutma suyu sisteminin gerektiğinde tamir edilmesi

Sıcaklığın 4°C’nin üstüne çıktığı takdirde acil önlem alınmalı ve eğer sıcaklık yüksekse krema tüketime sunulmamalı

Operatör eğitimi

6. Çırpılmış krema direkt olarak pompa kullanılmaksızın açık balans tankına transfer edilir. Tanktaki çok başlıklı aplikatör aracılığıyla krema tatlılar üzerine dağıtılır. Bu işlem sırasında hem krema hem de tatlılar aplikatörden atılan basınçlı havadan kontamine olabilirler. Ekipman yüzeyinde kontaminasyon

Havaya açık balans tankından ve/veya dolum işlemi sırasında ürünün havaya açık olması nedeniyle atmosferden kontaminasyon

Aplikatörlerden atılan basınçlı havadan kaynaklanan kontaminasyon

Uzun süreli üretim nedeniyle ekipman yüzeyinde m.o sayısının artması Balans tankı, aplikatör ve ilgili hattın temizlik ve dezenfeksiyonu

Tankın ağzının kapatılması

Odadaki hava standardının yüksek tutulması

Pozitif hava basıncı

Havanın filtre edilmesi

Yoğuşan suyu uzaklaştırmak için hava hacminin kontrolü

Barier hijyeni

Basınçlı hava hattına mikrobiyolojik filtre takılması

Aplikatörden çıkan basınçlı havanın ürünün bulunduğu ortamdan uzak bir noktaya atılması

Maksimum üretim süresinin belirlenmesi

Çevre sıcaklığının kontrolü

Programlanmış sanitasyon programının uygulanması

Koliform: - /ml krema

Toplam canlı sayısı: <1000/m2 ekipman yüzeyi

Tank kapağının kapalı olması

Toplam canlı sayısı:<50 cfu/m3 hava

Pozitif hava basıncının sağlanması

Filtre edilen havanın standartlara uygunluğu

Yoğuşma olmaması

Barier hijyeni prensiplerine uyulması

Filtrelerin mikrobiyolojik standartlara uygun olması

Aplikatörden çıkan basınçlı havanın ürünün bulunduğu ortamdan uzak bir noktaya atılması

İşletmede her sanitasyon uygulaması arasındaki süre maks.4 saat.

Çevre sıcaklığı maks.15°C Sanitasyon programının kontrolü

Ürün ve yüzeylerden alınan SWAB örneklerinin labarotuvarda analizi

Üretim sırasında kontrol

Havanın haftalık mikrobiyolojik analizi

Hava basıncı kontrolü

Hava filtrelerinin belirli bir program dahilinde kontrolü

Yoğuşma olup olmadığının izlenmesi

Barier hijyeni prensiplerine uyulup uyulmadığının izlenmesi ve kontrolü

Filtrelerin belirli bir program dahilinde kontrolü ve izlenmesi

Üretim sırasında kontrol

Üretim sırasında kontrol

Çevre sıcaklığı kontrolü Eğitim

Analiz sonuçlarında hedeflenen değerlere ulaştığında veya geçtiğinde acil önlem alınmalı

Eğitim ve tasarımın gözden geçirilmesi

Çevre temizliğinin gözden geçirilmesi

Tamir veya ayarlama

Gerektiğinde hava filtrelerinin tamiri veya değiştirilmesi

Yoğuşma gözlenirse ünite ve/veya üretim koşullarının gözden geçirilmesi

Barier hisyeni eğitimi ve gerektiğinde işletmenin fiziksel koşullarının düzeltilmesi

Mikrobiyolojik filtrelerin gerektiğinde değiştirilmesi

Eğitim ve sistem tekrar

gözden geçirilmesi

Operatörlerin eğitimi

Havalandırma sisteminin ayarlanması

7. SONUÇ

HACCP Uluslararası platformda kabul görmüş bir sistemdir. Bu nedenle uluslararası mevzuatlara uyum sağlamak, tüketici güveninin kazanılması ile pazar payının arttırılması en önemlisi de sağlık açısından tüketicilere güvenli gıdalar sunulması açısından oldukça önemli bir sistemdir.

Günümüzde gerek ulusal, gerekse uluslararası ticarette kalite ve kalite kontrol büyük önem kazanmıştır. Avrupa Birliği bünyesinde ise, beslenme alışkanlıkları ile üretim tekniklerinin ülkelere özgü kalması koşuluyla, topluluk için gıda ticaretini arttırmak, tüketiciyi bilinçlendirip korumak ilkesi esas alınarak mevzuat uyum çalışmaları yapılmaktadır.

Avrupa Birliği’ne aday ülke olduğumuz şu günlerde önemi her gün artacak olan “Güvenli Gıda”; üreticisi, işleyicisi, norm hazırlayıcısı ve tüketicisi ile her kesimin ortak yaklaşımı sonucu ulaşılacak bir hedeftir.

KAYNAKLAR

Anar, Ş., 2000. Et Süt ve Ürünlerinin Güvenilirlik Açısından Değerlendirilmesi ve HACCP Uygulamaları. Dünya Gıda Dergisi, 1(1), 63-65, İstanbul.

Heperkan, D., 2000. HACCP Sisteminin Temel Prensipleri ve Tehlike Analizi. Dünya Gıda Dergisi, 1(3), 61-63, İstanbul.

Korkut, H., 2001. Gıda Güvenliği ve HACCP. Türk Tarım, Tarım ve Köyişleri Bakanlığı Dergisi, 141(10), 18-21, Ankara.

Mahmutoğlu, T., 2000. HACCP El Kitabının Hazırlanması ve Sertifikalandırılması. Dünya Gıda Dergisi, 1(1), 22-24, Ankara.

Milci, S. ve Filiz, H.N., 1999. Süt ve Süt Ürünlerinde HACCP Uygulamaları. S.D.Ü Ziraat Fakültesi Gıda Mühendisliği Bölümü, Bitirme Ödevi, Isparta, 51s. Isparta.

Topal, Ş.R., 1996. Gıda Güvenliği ve Kalite Yönetim Sistemleri. Tübitak Marmara

Araştırma Merkezi, 225s. Gebze-Kocaeli.

Topal, Ş.R., 2001. Gıda Endüstrisinde Risk Yönetimi Sistemi: HACCP ve Uygulamaları. Taç Ofset Matbaacılık, 172s. İstanbul.

Turantaş, F. ve Ünlütürk, A., 1998. Gıda Mikrobiyolojisi. Mengi Tan Basımevi, 605s. İzmir.

Ulca, A., 2000. Kalite Güvenliği, Geleneksel Kalite Kontrollerinin Yerini Alıyor. Dünya Gıda Dergisi, 1(3), 30, İstanbul.